换好工作服的倒班作业长江滔走进钒氮合金智能化中控室，通过察看大屏幕数据显示和视频画面，钒氮合金智能制造示范性产线的运行情况及主要指标变化情况一目了然。他到现场确认完毕后，快速返回中控室，组织召开了班前会，对当班任务进行了分工，交代了注意事项，整个过程不到20分钟。这是钒氮合金产线智能化改造前至少要花一个小时才能完成的工作。

　　鞍钢集团攀钢集团首批两化融合示范线建设项目——钒钛资源股份有限公司（下称“攀钢钒钛股份”）钒氮合金两化融合示范线建设项目（此为申报前采用的项目名称），成功融合了信息、制造、控制、通信、人工智能和5G等先进技术，并率先在国内钒制造领域实现了智慧物联传输、生产物料自主运转、产品自动包装、全线集中远控和物流连续自动等功能，是国内第一条钒氮合金数字化生产线。2023年11月份，该项目入选2023年度智能制造优秀场景。

图1 产线内景

　　钒氮合金主要用作含钒微合金钢添加剂，微量加入就能显著改善钢材的综合力学性能和焊接性能，是目前钒产品市场的主流产品之一。但因其生产工艺复杂，生产条件要求高，2018年以前，国内还没有钒氮合金生产企业做过全流程自动化、智能化生产方面的尝试。

　　攀钢钒钛股份下属攀枝花钒制品分公司拥有在世界钒制品生产企业中处于领先地位的钒氮合金完整生产线。但由于产线建设时间较早，受场地和技术条件限制，各工序离散作业、自动化程度低、缺乏过程控制、人工作业环节多、劳动强度大、生产现场环境差，产品信息全靠人工记录和纸片传递，设备故障排查时间长，生产过程质量追溯难以开展，建设钒氮合金智能化产线具有重要的探索意义。

　　2018年初，攀钢立项实施钒氮合金两化融合示范线建设项目。攀钢集团旗下成都星云智联科技有限公司作为项目总承包方，与攀钢相关单位携手，按照“整体策划，分步实施”的工作思路，从技术设计、功能实现、方案实施等方面开始了大胆探索。

　　2019年下半年，随着机械臂自动卸料装置、无人吊车、AGV叉车和自动包装线等智能化设备，以及配套的5G信息化、物联网等系统陆续在攀枝花钒制品分公司钒氮合金生产线投用，钒氮合金的传统生产方式逐步改变。

图2 机械臂卸料

　　2020年，机械臂卸料装置的稳定运行，结束了攀钢集团钒氮合金煅烧工序生产全靠人工上卸料、搬坩埚的历史；智慧物联传输系统打通了生产过程中的物流断点，实现了钒氮合金生料球和成品的物流自动运转和集中控制；生产可视化系统对主要工艺参数、人员生产行为、设备在线状态数据进行了采集、存储、分析，对异常情况及时报警并集中显示，基本实现了即时调度和责任追溯等功能，有效减少了事故停机、事故扩大化等情况；生产过程控制系统紧密结合MES（制造执行系统）建设，通过对各单元生产数据的实时自动收集和高效准确传递，实现了各生产工序间的横向及纵向信息集成，基本实现了工艺过程控制自动化；生产物料自主运转系统配套无人吊车、AGV叉车等智能设备，实现了生产物料的自动转运；产品自动包装线建成投用后，实现了钒氮合金产品的自动破碎、输送、称量和封口等功能。