经过20多年的发展，我国耐火材料行业正经历由大向强的转变。基于我国耐火材料特色资源的开发创新，我国建成了低碳绿色耐火材料体系。随着我国“一带一路”战略推进，一批钢铁、水泥企业走了出去，给耐火材料企业争取了新的市场空间，也提供了新的产品需求，我国耐火材料产业一定要抓住这个机遇。我国耐火材料产业具有一定体量，并有较高技术水平，但受国内市场规模所局限，发展出现瓶颈。因此，耐材企业一定需加大国外市场投入、研发，在国外市场拼技术、拼人才。

　　全世界有23所高校开办有耐火材料专业，其中国内有15所。国内高校进行的国际化科学研究、培养，可实现两个目标，一是助力企业培养走出去人才，二是吸引一些中东、中亚、非洲学生来华，助力我国耐材企业走出去。中亚、中东耐材技术偏弱，这些地区应成为我国对外耐材人员培养的重点区域。因此，要利用好中国特色教育资源，加强国际化产学研合作。我国拥有耐材原料企业、生产企业、研发机构、终端用户，形成了完整产业链。要走出去，要靠技术要靠人才。落实技术、人才的关键是要有项目支撑。

　　低碳减排

　　我国耐火材料资源很全面，包括铝硅质、镁质、石墨原料都很丰富。创建绿色低碳耐火材料技术体系，需坚持低碳减排。不定形耐材骨料轻量化研究是一个方向，一方面能够节约资源，另一方面能够减少碳排放。在有些部位，以前的高致密、高压成型、高温烧成方法改为了轻量化工艺制备，可达到同样效果。黏土砖需要在1350℃烧成，高铝砖在1480℃烧成，能耗高。在有些部位，高铝砖可以不用烧成，如钢包可用不烧黏土砖等。

　　资源节约

　　我们同企业合作开发了煤系高岭土，通过轻烧、磨剂作为结合剂体系，在石化行业得到大规模应用。煤系高岭土杂质很小、铁含量很低，可做成堇青石、莫来石、刚玉莫来石。在900℃~1000℃左右，加入氧化镁合成堇青石。在耐火材料固废利用方面，旧镁碳砖可大幅应用，在小钢包上可配入80%~90%的废旧材料，甚至可用在大钢包上，当然还有一些应用技术需要突破。

　　环境友好

　　RH炉原来使用镁铬材料，现在推行无铬化，这个技术为我国独创。在结合剂方面，以前用树脂沥青做结合剂。为了减少碳排放，一些企业生产镁碳耐材不再用树脂结合剂。原来用沥青做炮泥的结合剂，现在国内用煤焦油做、欧洲用植物糖类，就避免了产生苯并芘。

　　高效利用

　　耐火材料采用哪个体系并不重要，关键在于性能。原来矿热炉炮泥用矾土级原料，现在用镁质原料。可以进一步发散思维，铝矾土供应紧张，可以在石化、水泥行业使用氧化铝含量在50%~60%铝硅系原料。一等、二等的镁砂产量少，可以把95镁砂与和96、97镁砂混用，不提高镁砂纯度情况下提高耐材性能。解决铝硅质原料短缺问题，不能放弃镁质原料替代思路。以前需要长寿化，现在低碳绿色耐材一定要高性能。氧化铝含量60%的红柱石和蓝晶石成本高，把三级铝矾土通过蓝晶石化改进，就可得到用在水泥行业的莫来石。

　　中国的耐火材料应用空间很大，我们耐火材料行业一定能够做到耐火材料强国，但一定要加强产学研用合作。原料生产企业要知道生产企业的需求，生产企业一定要知道终端用户的需求，强化上下游的沟通协调，实现供应链合作才能促进耐火材料行业整体发展。